El avance de la medicina en Colombia

La impresión 3D, ese sistema que sonaba a futurista y que permite crear prácticamente cualquier cosa en resinas, plásticos y metal, es una realidad en nuestro país.

Industrias como las de salud, automotriz y hasta en la moda se están metiendo de lleno en su apropiación y uso con resultados notables.

Aunque suena a ciencia ficción, se pronostica que en menos de una década será posible imprimir órganos a partir de las células madre de un paciente en Colombia. Si el corazón de un individuo falla, se podrá fabricar un sustituto con las mismas características de su antecesor. Ello con la ayuda de la tecnología de impresión 3D.

En el segmento de la salud, empresas como Osteophoenix y DME 3D han empezado a emplear esta tecnología como herramienta para crear implantes a la medida del paciente. “Es una práctica común en odontología, pero ha sido difícil que trascienda al ámbito de la medicina”, explica Lizarazo.

Para entender los beneficios, cabe recurrir a un ejemplo: cuando un paciente sufre una fractura de tobillo, en ocasiones es necesario fijar el hueso con una barra de metal soportada con clavos. El método tradicional supone el uso de barras de tamaño estándar (pequeño, mediano y grande). Si las dimensiones de los adminículos utilizados no se ajustan a las medidas del individuo afectado, el personal médico debe llevar a cabo un procedimiento de adaptación que, en la mayoría de ocasiones, involucra martillazos y otras acciones traumáticas para los tejidos.

Gracias a la tecnología ahora es posible reconstruir digitalmente el hueso del paciente para después imprimirlo en 3D. Con ese modelo tridimensional, se planea la fabricación del aparato requerido, de modo tal que cuando se llegue al quirófano se cuente con una pieza personalizada. “Esto supone menos costos de hospitalización, una recuperación más rápida, menos tiempo en la sala de operaciones y menor riesgo de complicaciones”, afirma Lizarazo. Por el momento, no se trata de un proceso de bajo costo porque no se ha masificado, pero a largo plazo podría ser más barato que los tradicionales.

Los implantes desarrollados por Osteophoenix se fabrican en titanio, un material compatible con el cuerpo. “Las características de este metal facilitan la integración de la pieza con los tejidos del cuerpo”, explica Mario Roberto Prieto, director de diseño de Osteophoenix.

El procedimiento, paso a paso

1. Se lleva a cabo una tomografía en alta resolución de la zona afectada. Con las imágenes recopiladas, se recrea el modelo en formato digital.

Fuente:  www.eltiempo.com/tecnosfera